Энергосбережение | Tekfalt

Энергосбережение

Энергосбережение

Порой этот фактор недооценивается инвесторами, но энергосбережение при производстве на асфальтобетонных заводах является критическим фактором для конкурентоспособности каждой компании, производящей асфальт.

Energy Saveings in asphalt plant

Расходы на управление заводом и производство асфальта зачастую рассматриваются владельцами как пассивные расходы для компании, вследствие этого пренебрегается возможность оптимизации общих расходов компании.

Различные параметры, которые могут позволить сэкономить большое количество средств варьируются, и их комплексное взаимоотношения требуют индивидуального анализа, так как в каждой рабочей ситуации учитываются разные факторы. Цель MARINI – партнёрство с клиентми путём консультаций о повышении операционной маржи и современных решений, а также индивидуальный анализ для каждой отдельной операции. Текст ниже нацелен на предоставление консультации для клиентов, которые хотят большей производительности и экономии для своих заводов.

Энергосбережение при работе сушильного барабана

Главный фактор, влияющий на размер оперативных затрат, это объём топлива, потребляемого горелкой сушильного барабана. Давайте рассмотрим следующий пример: при средней цене природного газа 0.5 €/м³, средний расход топлива составляет 7 м³/т, при среднем производстве около 100 000 т в год, расходы на сушку щебня составят около 350 000 € в год.

Из этого следует, что при правильном решении можно сократить расходы на топливо – но как?

Мы должны помнить о влажности инертного материала / переработанного асфальта. На деле, мы должны знать, что с каждым процентом влажности, расходы на сушку щебня увеличиваются примерно на 7кВт/ч, что составляет примерно 10% от всего энергопотребления, необходимого для данного процесса.
Как же тогда уменьшить процент влажности? Для начала, производителю асфальта требуется определить максимальное содержание влаги щебня запасаясь им (благодаря чёткой информации в контракте при покупке), приобретать правильный щебень в нужный момент, подготовить кровельное покрытие для песка и переработанного материала, и что главнее всего, быть уверенным, что площадки для хранения материала подходят для этой цели – важно устроить площадку с небольшим уклоном для дренажа, разделять груды щебня высокими разделителями (для уменьшения площади, занимаемой материалом, для снижения поглощения влаги в случае дождя).

В то же время, следует рассматривать и методы вмешательства как на самом заводе, так и в процессе производства: правильная и периодическая калибровка горелки, оптимальная температура производства асфальта, проверка температуры фильтрации газовых выбросов и снижение уровня кислорода при процессе горения. В MARINI всегда готовы дать совет и работать вместте по этим вопросам. 

Специально разработанная система сушки и фильтрации, которая была принята на службу почти во всем спектре продукции MARINI, сокращаетт теплопотерю и уменьшает расход топлива в главной гоелке, что оптимизирует энергорасходы. Короткие, изолированные дымоходы между сушильным барабаном и фильтром сокращают расход энергии, что уменьшает температуру в фильтрах, а также препятствует перегреванию щебня. Расположение бункера рекуперированной пыли между сушильным барабаном и фильтром позволяет держать пыль частично подогреваемой перед повторной подачей в асфальтовую смесь.

Все технические решения MARINI разработанны и введены в производство с целью снижения энергопотребления.

Эненргосбережение в битумных танкерах

Ещё один фактор, редко принимающийся во внимание, это расходы на подогрев битума в танкерах. На многих объектах битумное хозяйство находится в плохом состоянии; недостаточная теплоизоляция танкеров, засорение масляных катушек, не говоря уже о недостаточной теплоизоляции масляных трубопроводов. Что имеется в результате? Крайне высокие операционные расходы. 

В MARINI завершили исследование, использовав данные с разных производственных точек с разными кондициями производства, и выяснили, что производители асфальта тратят на обогрев битумного хозяйства в среднем € 100,000 в год (как при использовании масляных, так и отапливаемых при помощи электричества танкеров). Легко представить, насколько экономичнее будет использовать современное, адекватно изолированное (200 или 300 мм толщины) битумное хозяйство. Но это ещё не всё.

Инновативный дизайн изоляции опор, а так же кранов насосов и труб (при помощи каменной ваты толщиной 100мм) позволяет снизить эффект “теплового моста” и потерю тепла, сто может сократить операционые расходы битумного хозяйства вдвое. 

Итоговый результат: обновление битумного хозяйства окупается примерно за 5-6 лет функционирования, затем принося “ежегодный бонус” в размере € 50.000, что увеличивает конкурентоспособность на рынке.

Команда экспертов MARINI может определить специфические потребности для каждого объекта и предложить решения для наиболее экономичного функционирования битумного хозяйства.

Экономия электроэнергии

Относительная стоимость потребления электроэнергии варьируется в зависимости от режима работы завода.

При постоянных пуск/стопах, стоимость одной тонны готового асфальта может резко возрости по сравнению с заводами, работающими в продолжительном режиме. Не смотря на разницу в стоимости электроэнергии в разных странах и регионах, тем не менее количество влияющих факторов довольно большое. Дизайн АБЗ MARINI снижает потребление электроэнергии благодаря меньшему количеству шнеков, что вместе с системой плавного пуска главных моторов создает значительную экономию. 

В зависимости от обстоятельств, стоит использовать и более эффективные решения и наша команда готова работать с нашими клиентами для персонализации заводов с целью оптимизации энергопотребления.

В систему могут быть интегрированы специальные аппараты для мониторинга потребления энергии. С помощью этого, производители асфальта, имея больше четких данных смогут пересмотреть свой план работы для лучшей оптимизации энергопотребления.